Granulu lieluma ietekme drupināšanas procesā barības granulu izgatavošanas mašīnā

1. Daļiņu lieluma sasmalcināšanas nozīme sasmalcināšanas procesā

Barības sasmalcināšanas daļiņu izmērs tiek izmantots, lai norādītu barības vidējo daļiņu lielumu pēc sasmalcināšanas, atspoguļojot barības sasmalcināšanas pakāpi. Sfērisko granulu padeves daļiņu izmērs ir tā diametrs. Nesfēriskas granulu padeves daļiņu izmēram ir dažādas izteiksmes metodes, piemēram, atlikumu procentuālais daudzums sietā, vidējā aritmētiskā daļiņu lieluma metode un vidējā ģeometriskā daļiņu lieluma metode. Pašreizējā mērīšanas metode ietver divu slāņu sijāšanu. Metode, četrslāņu sijāšanas metode, astoņu slāņu sijāšanas metode, četrpadsmit slāņu sijāšanas metode un četrpadsmit slāņu sijāšanas metode ir ļoti precīzas, taču mērīšana un aprēķināšana ir apgrūtinošāka un darba slodze ir liela. Tāpēc pētījumi ir parādījuši, ka četrslāņu sieta metode var aizstāt četrpadsmit slāņu sieta metodi pieņemamā precizitātes diapazonā.

Barības sasmalcināšanas procesā drupināšanas daļiņu lielumu galvenokārt kontrolē āmura lineārais ātrums, āmura sieta atstarpe, āmura biezums un skaits, sieta diametrs, sieta biezums utt. Un otrādi, sasmalcināšanas daļiņu lieluma atšķirība ietekmē arī šo materiālu izvēli parametri un aprīkojums. Līdzīgi drupināšanas daļiņu lielums nosaka iekārtu un iekārtu virknes izmantošanu un darbību, kā arī tehnoloģisko procesu un metožu noteikšanu. Var redzēt, ka sasmalcināšanas lieluma noteikšana ir šīs saites pamatā, un tas ir arī visa barības apstrādes procesa stūrakmens, kam ir galvenā loma. Tas arī padara drupināšanas saiti par neaizstājamu un neaizvietojamu vienu no galvenajām saitēm apstrādes procesā.

2. Smalcināšanas daļiņu lieluma ietekme uz drupināšanas procesu

2.1. Ietekme uz drupinātāja izvēli un galveno struktūru

(1) Ar zinātnes un tehnoloģiju progresu un attīstību pielāgojieties dažādām funkcijām.

Radās reģionam un tirgum nepieciešamais pulverizators. Dažādiem drupināšanas daļiņu izmēriem un dažāda veida barības sastāvdaļām ir atšķirīgas prasības drupinātājiem, un arī izvēlētie drupinātāju veidi ir atšķirīgi.

Pulverizatorus parasti iedala reaktīvajās, mehāniskajās, dzirnavās un īpaši zemas temperatūras dzirnavās. Barības rūpniecības ražošanā parasti tiek izmantotas mehāniskās dzirnavas. Pēc barības drupināšanas lieluma drupinātāju var iedalīt rupjā drupinātājā, vidējā drupinātājā, mikro drupinātājā un īpaši smalkajā drupinātājā. Ūdens barībai ar augstākām drupināšanas daļiņu lieluma prasībām (malšanas daļiņu izmērs< 0,6)="" jāizvēlas="" smalka="" drupinātāja="" vai="" ultrafinma="" dzirnaviņas.="" saskaņā="" ar="" mehāniskās="" struktūras="" īpašībām="" to="" var="" iedalīt="" āmura="" dzirnavās,="" disku="" dzirnavās,="" spīļu="" dzirnavās,="" rullīšu="" dzirnavās,="" saplacinātājos="" un="" kūku="" drupinātājos.="" pateicoties="" vienkāršajai="" struktūrai,="" spēcīgajai="" pielāgošanās="" spējai="" un="" augstajai="" ražošanas="" efektivitātei,="" āmuru="" dzirnavas="" tiek="" plaši="" izmantotas,="" tāpēc="" lopkopības="" un="" mājputnu="" barības="" uzņēmumos="" parasti="" tiek="" izvēlēta="" vidēji="" plaisa="" āmuru="">

(2) Katra drupinātāja veida galvenā struktūra ir atšķirīga, tāpēc šajā rakstā ir aplūkota tikai daļiņu lieluma sasmalcināšanas ietekme uz āmura dzirnavu dažādajām konstrukcijām un parametriem.

Āmurs ir sasmalcinātu materiālu galvenā struktūra, un lineārais ātrums āmura galā tieši ietekmē daļiņu lielumu. Jau pagājušā gadsimta sešdesmitajos gados eksperimenti parādīja, ka jo lielāks ir āmura asmens ātrums, jo mazāks ir daļiņu izmērs. Materiāliem ar mazu drupināšanas daļiņu izmēru un lielāku izturību labākais galīgais lineārais ātrums ir 100-110m / s. Āmuru biezums un skaits ir saistīts arī ar drupināšanas daļiņu izmēru pēc formulas: (ε - āmuru blīvuma koeficients; B - drupināšanas kameras platums, m; D - rotora diametrs, m; Z - āmuru skaits; δ - katra āmura biezums, M) Var redzēt, ka tad, ja daļiņu izmēra prasība ir mazāka, āmuru skaits ir lielāks un biezums ir plānāks, bet jo lielāks to skaits , palielināsies enerģijas patēriņš bez slodzes un samazināsies jauda uz kilovatstundu.

Āmura sieta atstarpe ir saistīta arī ar daļiņu lieluma sasmalcināšanu. Nelielo atstarpi nav viegli aizsprostot sieta atverēs, un tai ir labs sasmalcināšanas efekts. Parasti āmura sieta atstarpei ultra smalkai slīpēšanai jābūt 5-6 mm, parasti apmēram 12-15 mm.

Galvenajiem ekrāna klasifikācijas komponentiem drupināšanas procesā ir atšķirīga ietekme uz drupināšanas daļiņu izmēru, sasmalcināšanas kvalitāti un saspiešanas efektu. Mūsdienās sieti ir standartizēti, un dažādām atverēm ir atbilstošs sietu biezums un atvēruma attiecība. Saskaņā ar pieņēmumu par sieta izturību un daļiņu lieluma sasmalcināšanu, jo lielāks ir sietu atvēršanas koeficients, jo labāk un jo plānāks, jo labāk. Kad ir noteikts daļiņu izmērs, tiek noteikti arī citi sieta parametri. Apertūra ir galvenais faktors. Attiecība starp sieta diametru un barības daļiņu izmēru ir aptuveni šāda: vidējais daļiņu izmērs (mm)=(1/4 līdz 1/3) sieta diametrs (mm). Barības vidējam ģeometriskajam daļiņu izmēram ir lineāra sakarība ar tāda paša biezuma sieta atvērumu, lai aptuveni varētu iegūt dažādu izejvielu vidējo ģeometrisko daļiņu izmēru, un sieta biezumu un apertūru var izvēlēties atbilstoši nepieciešamais barības vidējais ģeometriskais daļiņu izmērs. Sasmalcinātā sieta apertūras attiecība pret sasmalcinātā materiāla vidējo ģeometrisko daļiņu izmēru samazinās, samazinoties sieta atvērumam.

Pulverizācijas daļiņu izmērs ir tieši vai netieši saistīts ar pulverizatora vairākiem komponentiem vai darba parametriem. Izprotot savstarpējās attiecības, mēs varam labāk apkalpot ražošanu, aprīkojuma optimizāciju un praktisku problēmu risināšanu. Smalcinošais daļiņu lielums ietekmēs dzīvnieka olbaltumvielu sagremojamību, barības konversijas ātrumu, dienas pieaugumu, kaušanas ātrumu un daudzus citus ekonomiskos rādītājus. Tas ir galvenais iemesls, kāpēc uzņēmumi šajā nozarē gūst ekonomiskus ieguvumus, tādējādi virzot ekonomiku visos virzienos. No tā gūst labumu arī drupinātāja attīstība.

2.2. Ietekme uz iesūkšanas sistēmu un transportēšanas ierīci

Pašreizējie pulverizatori ir aprīkoti ar saprātīgu sūkšanas sistēmu, kas var palielināt jaudu par 10% līdz 30% un samazināt pulverveida materiāla temperatūru. Song Yongxin izmanto tās pašas ekrānu specifikācijas, lai optimizētu parastā dzirnaviņas un ultrafinās dzirnaviņas gaisa iesūkšanas sistēmas parametrus. Rezultāti rāda, ka ultrafinās dzirnaviņas gaisa tilpums ir mazāks nekā parastās dzirnaviņas, bet vēja spiediens ir lielāks par pēdējo. Tāpēc, izvēloties ražot produktus ar mazu drupināšanas daļiņu izmēru, gaisa tilpums ir atbilstoši jāsamazina, bet gaisa spiediens nevar būt zems, tam jābūt augstam. Pēc tam, kad izejviela ir sasmalcināta, sasmalcinātais materiāls jāpārvadā uz dozēšanas tvertni. Āmura dzirnavu izlādes metode galvenokārt ietver pneimatisko transportēšanu un mehānisko transportēšanu, kā arī papildu iesūkšanu (skrūvju konveijers un lifts). Mehāniskās transportēšanas iesūkšanas sistēma padara drupināšanas telpu Negatīvs spiediens zināmā mērā uzlabo efektivitāti. Kad sasmalcinātā produkta daļiņu izmērs ir mazs, pneimatiskās transportēšanas sistēmas izvēle ir vispiemērotākais veids, kā nodrošināt nepārtrauktu materiāla pārvietošanu, kad drupināšanas daļiņu izmērs ir mazs, un nav viegli radīt piesārņojumu. Parasti pneimatiskajai transportēšanai ir liels enerģijas patēriņš, augsts troksnis un augsts ūdens zudums. Barības fiksētās izmaksas ir nedaudz augstākas nekā pēdējās. Tomēr daudzi pētnieki ir izpētījuši pneimatiskās transportēšanas radītās problēmas, kas nodrošina pamatu turpmākajiem uzlabojumiem.

2.3. Ietekme uz drupināšanas un partijas procesu

Sērijveida process un sasmalcināšanas process ir cieši saistīti. Barības pārstrādes procesā tiek iegūtas divas procesa plūsmas: vispirms sasmalcina un pēc tam saražo un vispirms sagrupē un sasmalcina. Vislabāko pulverizācijas efektivitāti var iegūt, veicot pirmo pulverizāciju un pēc tam sērijveida procesu, daļiņu lieluma kontrole ir ērta, pirmā partija un pēc tam pulverizācijas process ir pielāgojams, un nav nepieciešams liels skaits partiju konteineru, kas ietaupa grīdas platību un veicina barības daļiņu lieluma vienmērīgumu. Abām apstrādes metodēm ir savas priekšrocības, taču, ja saražotajam produktam ir salīdzinoši mazs daļiņu izmērs, zems graudu materiāla saturs, augsts olbaltumvielu saturs un ērta izliekšanās (piemēram, dažas ūdens barības), priekšroku var dot pirmajai sastāvdaļai un pēc tam sasmalcināšanas procesam. .

2.4. Ietekme uz drupināšanas procesu

Smalcināšanas posma procesa plūsmu var sadalīt primārajā un sekundārajā sasmalcināšanā. Primārā drupināšanas procesa iekārta ir vienkārša, investīciju izmaksas ir zemas, bet enerģijas patēriņš ir liels. Sekundārais sasmalcināšanas process var kompensēt primārās sasmalcināšanas trūkumus, un enerģijas patēriņš tiek samazināts par vairāk nekā 22%, un jauda tiek palielināta par vairāk nekā 25%, bet iekārtu investīciju izmaksas ir augstas. Ražojot barību ar mazu daļiņu izmēru (ūdens barība), jāizvēlas sekundārais sasmalcināšanas process. Materiāli tiek klasificēti pirms vai pēc sasmalcināšanas. Tie, kas atbilst daļiņu lieluma prasībām, iekļūs nākamajā procesā, pretējā gadījumā viņi atgriezīsies drupinātājā, lai turpinātu drupināšanu, līdz tas atbilst prasībām. Tik tālu. Turklāt mazajām barības dzirnavām jāpieņem vienreizējs drupināšanas process, lai ietaupītu ieguldījumus apstrādes iekārtās, bet ražošanas procesā pievērsiet īpašu uzmanību tam, vai drupinātājs pārtrauc ekrānu, lai nodrošinātu caurlaidības ātrumu. Bet pašlaik barības fabrika kļūst arvien apjomīgāka, un primāro procesu pamazām aizstāj sekundārais sasmalcināšanas process.

3. kopsavilkums

Kopumā drupināšanas daļiņu izmēram ir noteikta saistība ar visu drupināšanas procesu. Saskaņā ar atbilstošo drupināšanas izmēru tiek izvēlēts drupinātājs un iestatīti parametri, un pēc tam tiek noteikta drupināšanas sekcijas procesa plūsma un drupināšanas un partijas sekcijas procesa plūsma. . Lai veiktu pareizu un saprātīgu sasmalcināšanas procesa noformējumu, ir jāsaprot dažādu fizioloģisko posmu un dažādu veidu dzīvnieku optimālais sasmalcināšanas daļiņu lielums apvienojumā ar izvēlētā drupinātāja īpašībām un jāizstrādā saprātīga procesa plūsma, lai maksimāli palielinātu ražošanas ieguvumus . Pašlaik drupināšanas posms joprojām ir enerģijas patēriņš un trokšņainākā barības apstrādes procesa daļa. Projektējot barības rūpnīcas procesa plūsmu un izvēloties vietu, jāņem vērā tādi jautājumi kā izmaksas, enerģijas patēriņš un ieguvumi, kā arī jāveic vides novērtējums. darbavietas.